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摩擦材料应用氧化镁,产品性能更优越


摩擦材料

摩擦材料是一种高分子三元复合材料,是化学和物理复合体,由高分子粘结剂(橡胶和树脂)、摩擦性能调节剂与增强纤维三大类组成以及其他配合剂构成,经过一系列生产加工制成的制品。

摩擦材料的特点是具有良好的耐磨损性能与摩擦系数。同时,还具有一定的机械强度与耐热性,可以满足车辆或机械的制动与传动方面的性能要求。摩擦材料在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备中得到广泛的应用,且是民用品如洗衣机、自行车等作为动力的传递或是制动减速不可或缺的材料。

摩擦材料作为功能配件用于诸多运动机械与装备中起到传动、制动、减速、转向、驻车等作用。依照功能与安装的部位,主要分成制动器衬片与离合器面片。在汽车工业中,摩擦材料属于关键的安全件,汽车的启动、制动、驻车均离不开摩擦材料,摩擦材料的优劣、好坏直接关系到人民的生命财产安全,其功能和地位不言而喻。

摩擦材料的运用

摩擦材料被广泛应用于如汽车、火车、飞机、舰船等各种交通运输工具以及各种机械设备的离合器、制动器与摩擦传动装置中的制动材料。在制动装置中,利用摩擦材料的摩擦性能,将转动的动能转化成热能与其它形式的能量,进而使传动装置制动。

如今的汽车摩擦材料是以摩擦为主要功能,兼具结构性能要求的复合材料。在运作过程中主要承受反复变化的热应力场和机械应力场,而力和热的发生源是无限形成新工作面的摩擦界面。

汽车用摩擦材料主要是离合器片和制动摩擦片,不仅是保安件,也是易损件。这两种产品在汽车中的用量并不是很大,但在汽车厢材里却占着至关重要的地位,为非石棉低噪声摩擦材料的研发是一门涉及多种学科的高新技术。

20世纪70年代中期前,汽车的制动系统大多是四轮鼓式,制动摩擦片基本都是石棉基摩擦材料,只有超重型车辆才会采用金层基摩擦材料。由于石棉基摩擦材料的热衰退性大,且是强致癌物质,在20世纪70年代中期到80年代中期,汽车制动器结构开始向“前盘后鼓”和非石棉摩擦材料进行过渡。自20世纪80年代中期以后,是盘式制动器和新型无石棉摩擦材料大力发展与工业化生产及应用的时期。

现代社会会环保和安全的要求越来越高,世界汽车工业发达的国家已迅速展开了非石棉摩擦材料的研发,相继推出了非石棉的半金属型摩擦材料、烧结金属型摩擦材料、代用纤维增强或聚合物粘接摩擦材料、复合纤维摩擦材料、陶瓷纤维摩擦材料等。这些新型摩擦材料具有以下的共同特点:

(一)增加了金属的成分,以此提高摩擦材料的使用湿度与寿命;

(二)均不含石棉成分,转而采用代用纤维或是聚合物作为增强材料;

(三)添加多种添加剂或填料,借此降低制动噪声与震颤现象,并优化摩擦平稳性和抗粘着性。

现如今,摩擦材料和日常生活息息相关,例如刹车片,产品的质量甚至可以说完全决定着安全保证,而氧化镁的品质也完全影响着产品的质量。

氧化镁在摩擦材料中的作用

耐高温、耐磨,增加韧度、增加摩擦系数、降低刹车噪声,使产品性能稳定。

摩擦材料行业对氧化镁的要求

氧化镁≥93%、氧化钙≤1.5%、细度325目,对钙没有特殊要求,对二氧化硅有要求,相对而言体积大的比较好用。

离合器面片对氧化镁含量的要求比较高。重质氧化镁和轻质氧化镁均可使用,重质氧化镁的添加量要大一点,轻质氧化镁的添加量少一点。使用轻质氧化镁生产出的产品更稳定,品质更好,合格率更高。

泽辉化工氧化镁的供给

无锡市泽辉化工是国内第一家采用西部青海湖高纯无污染碳化技术生产氧化镁、碳酸镁、氢氧化镁的企业,产品各项技术指标均领先世界先进水平。因不同行业对氧化镁指标的要求不同,部分指标可根据客户要求进行专业定制、配比。



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